Империя Холода
Отраслевой информационно-
аналитический журнал
Мы помогаем
продвигать вашу
продукцию

Омская фабрика «Юнилевер Русь»: сегодня здесь все изменилось

Журнал: №2(83) Март 2017

Рубрика: Мороженое

Автор: Андрей Семенов (директор филиала ООО "Юнилевер Русь", Омск)

— Изначально на нашей площадке работал «Омский хладокомбинат» — одно из предприятий госрезерва, которое занималось хранением продуктов питания, в основном замороженного мяса. Непосредственно фабрику мороженого в отдельном четырехэтажном корпусе построили в 1987 г. Мощность ее была по сегодняшним меркам небольшой — 10 т продукции в смену, и по ассортименту она не баловала разнообразием — стаканчик, брикет и весовое мороженое.

Первая небольшая модернизация была в начале 90-х. Тогда поставили датскую линию по производству эскимо, и она до сих пор работает. В 1997 г пакет акций хладокомбината выкупили менеджеры компании «Инмарко». А когда продажи мороженого стали расти — фабрике уже приходилось работать в сезон круглосуточно. В 2001 г прошла первая большая реконструкция.

Задача стояла не только мощность производства кардинально увеличить, но перейти на новые форматы. Мы тогда полностью поменяли технологию, обновили оборудование, убрали малоэффективные линии, установили систему автоматической мойки для всего завода, полностью исключив из этого процесса человеческий фактор, и поставили первую экструзионную линию, на которой потом стали выпускать мороженое «Магнат». Проект обошелся в общей сложности примерно в $6 млн — в то время для «Инмарко» это были колоссальные деньги. Вторая большая реконструкция завершилась в 2004 г. После этого реконструкции осуществляются фактически каждые два года. Рынок меняется быстро, меняются и стандарты качества, и мы должны им соответствовать.

То есть наша фабрика в 90-х гг и сегодня — это уже кардинально разные предприятия. Если говорить про всю площадку вместе с логистическим центром — работает порядка 700 человек. Если считать только фабрику мороженого — 450 человек. Сегодня здесь все по-другому, полностью изменилась и внутренняя логистика. Изначально фабрика была спроектирована вертикально. Все ингредиенты для производства подавались на четвертый этаж, там же был вафельный цех, на третьем этаже была «кухня», где происходили процессы приготовления, пастеризации, фильтрования, гомогенизации смеси, стояли танки созревания, на втором были линии фасовки, где происходило непосредственно формирование мороженого, а на первом этаже — склад сырья.

Сегодня у нас на верхнем этаже находится «кухня», а все нижние этажи — цеха с линиями фасовки. Склады сырья и вафельный цех мы переместили в отдельные здания. Раньше на каждом этаже были зоны паллетизации, где при минусовой температуре работники складывали коробки с продукцией на поддоны, чтобы их потом на лифте отправить на склад. Сейчас фабрика и склад соединены конвейерной системой, и зона паллетизации теперь одна. Все это не только сокращает ненужные издержки, но и снижает микробиологические риски.

По мощности фабрики в сезон можем производить до 200 т продукции в смену. В сравнении с первоначальным советским проектом мощность выросла колоссально. Оборудование есть как импортное, так и российское, но оно рассчитано для предприятий с очень небольшими объемами производства. Сегодня передовых производителей технологических линий в мире всего три — вокруг них весь рынок мороженого и крутится.

Производственные стандарты Unilever отличаются от российских, причем в сторону ужесточения. Корпоративные стандарты концерна строже по многим показателям, в том числе микробиологическим. Российские нормы, например, допускают использование в пищевом производстве оборудование для хранения и транспортировки, изготовленного из нержавеющей стали марки AISI 304, а в стандартах Unilever предусмотрено оборудование, выполненное из более качественной и дорогой стали марки AISI 316. По стандартам Unilever мы оборудовали санпропускники, установили автоматические двери, вентиляцию в производственных помещениях. У Unilever очень высокие требования по экологии. Мы сейчас завершаем очередную реконструкцию, меняем фреоновое холодильное оборудование на аммиачное. Объем инвестиций в этот проект — порядка 6 млн евро. Российское законодательство дает производителям срок на замену до 2020 г, а мы этот проект выполняем сегодня, снижая экологическое воздействие на атмосферу.

Принципиальное отличие у омской фабрики от новых фабрик, которые Unilever строит с нуля — в планировке. Все предприятия концерна по производству мороженого выполнены в одном уровне, чтобы максимально упростить логистику. С одной стороны фабрики входит сырье, с другой — выходит готовая продукция. Все в одну линию, без вертикальных перемещений. Никто в Европе и в мире не строил фабрики мороженого в четыре этажа, так делали только в Советском Союзе. Я не знаю, почему так происходило. Видимо, какая-то своя логика в этом была, но я не могу ее понять.

А фабрика мороженого в Туле — не такая. Предприятие строили с нуля. Тот проект реализовывался со стадии гринфилд, «зеленое поле». Там действительно было поле на окраине города, выделенное властями, я эту площадку видел до начала строительства, нам ее показывали тульские коллеги. А сейчас там уже построен кластер: фабрика мороженого, научно-исследовательский центр, где разрабатываются инновации Unilever по части мороженого, и предприятие по производству соусов для розницы и общепита.

В 2004 г акционеры «Инмарко» приняли решение о строительстве новых холодильных мощностей и в 2005 г построили у себя холодильник на 17 тыс европаллет. Практически на 4 тыс т готовой продукции, если пересчитывать на мороженое.

На тот момент это был самый лучший холодильник за Уралом, поскольку мы первыми применили технологию раздвижных стеллажей, которая позволяет использовать внутреннее пространство на 80%. И после ввода нового терминала мы закрыли пятиэтажный холодильник, построенный в 1967 г. А в 2016 г ввели вторую очередь холодильных мощностей и закрыли последний советский холодильник. Когда я пришел работать на фабрику, хладагента — аммиака — на предприятии было более 60 т. На сегодняшний день — вдвое меньше. За счет применения современного оборудования мы вдвое сократили количество хладагента, при этом в разы увеличили емкости хранения.

В нашем омском продуктовом портфеле — около 70 форматов. Если посчитать вместе с тульской площадкой, то будет еще больше. Это я не про марки сейчас говорю, а про наименования или SKU — stock keeping unit — международный идентификатор товарной позиции для целей складского учета. Например, «Экзо» — это одна марка, а продукции с разными наименованиями (SKU) под этой маркой мы производим много.

Наш номер один — «Золотой стандарт». Этот бренд успешно продается в разных упаковках и лидирует, кстати, по всей России по объемам продаж. В тройку лидеров из производимых в Омске входят еще «Магнат» и «Экзо».

Сама технология производства мороженого с советских времен я считаю, изменилась кардинально. Если 25 лет назад можно было расфасовать простое сливочное мороженое в алюминиевые тубы и его все равно раскупали, то сейчас мороженое — это продукт высоких технологий. И смеси стали делать более сложными, с учетом разных вкусовых предпочтений, и внутрь смесей помещаем различные наполнители, в том числе кусочки натуральных фруктов, и сверху все это покрывается самыми разными оболочками, глазурями, ореховой крошкой. Раньше никто даже не догадывался, что такое возможно.

Да, многие до сих пор тоскуют по вкусу «того самого» мороженого. Желание потребителей вполне понятно. Мы для этого, собственно, и сделали перезапуск «Золотого стандарта», чтобы еще больше приблизиться к вкусу советского мороженого. Мне кажется, что нам это удалось. Хотя, если спорить о вкусах, то нельзя не учитывать элемент ностальгии.

Плюс эффект перепастеризации, который имел место в советские времена по причине использования не самого эффективного оборудования. Происходил нагар молока, продукт приобретал специфический привкус,

а мы думали, что так и надо. На самом деле это было не очень хорошо, просто мы этого не знали. А сегодня, когда автоматика на 100% контролирует весь процесс производства и исключает отклонение от заданных параметров даже на доли градуса, мы говорим: раньше-то было лучше.

Статистика говорит, что объемы производства мороженого в стране до прошлого года снижались. В том числе и у нас. В 2012 г мы произвели 35 тыс т продукции, в 2013 г — 29 тыс т, в 2014 г — тоже 29 тыс т, в 2015 г про2 изошло дальнейшее снижение — уже до 24 тыс т, а самый плохой для нас был 2016 г, мы произвели всего 22 тыс т. (хотя в целом по рынку в 2016 г производство выросло на 11% — справка «Империи холода»). Причин этому несколько. Во-первых, после постройки фабрики в Туле мы делим рынок мороженого примерно по Уралу. Тульское предприятие работает преимущественно на европейскую часть России, мы — на Сибирь, Дальний Восток, Казахстан и частично захватываем Поволжье. Казань, например.

Во-вторых, российский рынок мороженого действительно сжимается. По данным Союза мороженщиков России на производстве сказался экономический кризис. Молоко выросло в цене на 15-20%, сахар — на 80%, упаковка — на 70%. (в целом производство пищевой продукции выросло в 2016 г на 4% — справка «Империи холода»). Мороженщики просто вынуждены были немного поднять цены на свою продукцию, чтобы сохранить рентабельность производства, и хотя они подняли их с 2015 г в среднем на 14-15%, тем не менее рост цен все равно отразился на спросе. Сегодня только самые крупные производители могут похвастаться рентабельностью 15%.

Сибиряки любят мороженое послаще. В Санкт-Петербурге очень любят крем-брюле, который в Сибири едят гораздо меньше. Зато у нас на ура идут «Фишка» и «Джемка». Специально для Уральского региона мы выпускаем эскимо в белой глазури «Белый парус», которое в Омске продавалось не очень хорошо. И даже трубочки со взбитой глазурью, которые производились еще в советские времена, в некоторых регионах продаются хорошо, а в некоторых — слабо. Россияне вообще любят сладкое сливочное мороженое с высоким содержанием молочных жиров, а в той же Европе предпочитают менее калорийные сорта, с пониженным содержанием сахара, молочные жиры заменяют растительными.

Омская фабрика всегда гордилась, что производит мороженое на натуральном молоке. Мы своим принципам не изменили — по-прежнему используем в производстве натуральное сырье. В сезон перерабатываем за сутки до 60 т сырого молока. И этим мало кто может похвастаться.

Молоко и сливочное масло нам поставляют омские сельхозтоваропроизводители. Периодически они меняются, у нас жесткие требования к качеству сырья и к закупочной цене. Не все поставщики выдерживают стабильное качество. Чтобы себя обезопасить, мы ужесточили приемку. Даже заказываем спектральный анализ каждой партии масла в лаборатории Роспотребнадзора.

Несколько лет назад у нас был такой случай, мы от поставщика отказались и сразу же ввели спектральный анализ на фальсификацию, которую делает Роспотребнадзор. Все поставщики знают, что мы проверяем качество сырья, поэтому ни у кого теперь, видимо, и не возникает соблазна. Никто не хочет потерять крупного покупателя и попасть в черный список.

Зимой на склад мы не работаем, большие складские запасы мороженого — это замороженные деньги. У нас есть свои показатели достаточности складских запасов и сырья, и готовой продукции, и мы стремимся минимизировать эти запасы.

Новый холодильник не должен простаивать. Но у нас нет такой цели — лишь заполнить его. Новый холодильник делится на три секции, и зимой мы можем использовать только одну. А максимальная загрузка у холодильника в сезон, когда фабрика работает на полную мощность. Сезон мороженого с мая по сентябрь. Ориентировочно, естественно. И начинаем мы делать складские запасы заранее, чтобы к сезону уже заполнить рынок своей продукцией.

Потребление мороженого зимой падает как минимум в пять раз, в сравнении с летним периодом. И ассортимент отличается. Зимой больше продается весовое мороженое, торты — то, чем можно лакомиться в кругу семьи, дома. Но Unilever — номер один в мире по продажам мороженого, и даже на тех рынках сбыта, где общие продажи мороженого проседают, наша доля рынка стабильна, а новинки — наши новые вкусы и форматы — всегда привлекают к себе внимание и так или иначе тащат всю категорию мороженого вверх.

Сейчас по всем предприятиям Unilever внедряется программа «Производство мирового уровня». С ее реализацией все производственные площадки компании должны соответствовать лучшим мировым образцам по всем показателям — в том числе по качеству продукции, по уровню потерь сырья и энергии, по общей эффективности производства. Это я к тому, что мы гибкие и мобильные. И какими бы сложными ни стали внешние условия, мы к ним все равно адаптируемся и сохраним конкурентоспособность и рентабельность.

Рассказать о новинках 2017 г я пока не могу, это коммерческая тайна, но точно могу сказать, что они будут. Начало года — это как раз время для освоения новых продуктов, подготовки к сезону. Мы каждый год вносим изменения в ассортимент. В 2016 г выпустили на рынок новинку Cornetto Disk, появились новые вкусы у «Экзо», мы перезапустили, как я уже говорил, наш «Золотой стандарт».

Наверное, не все наши новинки покупатели встречают на ура. Главное, что они точно не оставляют их равнодушными, не дают спокойно пройти мимо. И они продаются хорошо, как правило. Бывает, что реальность перекрывает даже наши самые смелые ожидания, и тогда нам в сезон приходится увеличивать объемы производства, что не всегда легко сделать, поскольку есть ингредиенты, у которых срок поставки превышает два месяца. Если же по каким-то причинам новинки «не выстреливают», корректируем стратегию продвижения.

Существующих мощностей на сегодняшний день хватает. Сейчас все инвестиции мы направляем на решение экологических задач, на улучшение качества продукции, на мероприятия по охране труда. В понятие «качество продукции» входит большое количество параметров. Для нас важно все — и микробиологические показатели, и внешний вид изделия, начиная от потеков глазури, до гладкости шва и читаемости информации на упаковке. У нас круглый год реализуется программа качества, нас оценивает сторонняя организация, которая закупает в торговых точках контрольные образцы, а потом проверяет их на соответствие внутренним стандартам качества компании и дает свое заключение.

У нас большая и всесторонняя экологическая программа. Про фреон и аммиак я уже сказал. Еще у нас планы по строительству собственных очистных сооружений, сейчас мы занимаемся их проектированием. Мы первыми в Омске перестали вывозить отходы на полигон. Все, что можем переработать самостоятельно, — перерабатываем. Что не можем — сортируем и сдаем на вторичную переработку специализированным организациям. Что невозможно переработать — отправляем на предприятие, которое получает тепловую энергию за счет сжигания мусора.

unilever.ru

Журнал: №2(83) Март 2017

Рубрика: Мороженое

Автор: Андрей Семенов (директор филиала ООО "Юнилевер Русь", Омск)

17 августа 2018
Danfoss выпустил серию интеллектуальных регуляторов давления и расхода
9 августа 2018
Компрессоры Danfoss охлаждают тонны морской воды
8 августа 2018
Холодное лакомство в «горячих» точках Москвы
8 августа 2018
Водоохлаждающая установка AIRCOOL для мыловаренного производства
1 августа 2018
LU-VE расширяет свое сотрудничество за рубежом
31 июля 2018
Поздравляем Юрия Николаевича Дубровина с 65-летием!
30 июля 2018
Открыта регистрация на форум «Пищевое машиностроение - 2018»
25 июля 2018
Клапан RLV-KD снят с производства: его заменит гарнитура RLV-K
20 июля 2018
Новое приобретение LU-VE Group в США
18 июля 2018
Водоохлаждающие установки AIRCOOL для ЦОД
Рассылка