Концепция DIY («сделай-сам») в рецептурах промышленного мороженого

«Сапоги должен тачать сапожник»

Все мы любим мороженое — кто-то есть, кто-то производить. А кто-то любит делать всё, чтобы мороженое было ещё и выгодным бизнесом. Чтобы оно день за днём, долгие годы приносило радость покупателям и прибыль владельцам бизнеса. Мы в «АСИЛАБ» относим себя к этой категории специалистов: любим стабильность во всём — качество, структура, вкус и устойчивость бизнеса. Что этому может помешать?

В качестве подзаголовка к статье мы позволили себе взять строку из басни И.А. Крылова «Щука и кот» (1813 г.) и перефразировать её в утверждение: «Сапоги должен тачать сапожник», что стало важным посылом к нашему материалу.

Рецептура мороженого — это произведение искусства!

Сегодня рынок мороженого — это огромное многообразие видов и вкусов: мороженое молочное, сливочное, пломбир, фруктовое, щербет, с различными наполнителями и многое другое. Объединяет его с технологической точки зрения то, что в каждой рецептуре присутствуют композиции эмульгаторов и стабилизаторов. В составе продукта они занимают мизерную долю, как правило менее одного процента. Но оказывают колоссальное влияние на качественные и органолептические характеристики, на стабильность мороженого.

То есть, именно композиции — комплекс правильно подобранных ингредиентов — играют здесь важнейшую роль. При этом они взаимодействуют как друг с другом, так и с сырьевыми компонентами. Технологам-разработчикам при составлении композиций, содержащих и стабилизаторы, и эмульгаторы, необходимо учитывать синергию ингредиентов, которые могут усиливать или подавлять действие друг друга.

Комплекс правильно подобранных взаимодействующих ингредиентов в мороженом обеспечивает:

• задуманную структуру мороженого;
• сопротивление таянию, тепловому шоку, усадке и многое другое.

А также cоздаёт:

• ощущение теплоты;
• сливочность.

Деблендинг — концепция «Сделай сам»

У производителя мороженого есть два основных пути получения композиций:

• обратиться к специалистам, которые разрабатывают, тестируют и производят подобные системы;
• собрать такой комплекс своими силами на производстве.

Производители, выбравшие путь деблендинга, т.е. раздельного внесения моноингредиентов, как правило руководствуются основной целью — оптимизацией затрат. Ведь закупать ингредиенты самостоятельно дешевле, чем платить производителю комплексных добавок его дополнительную маржу. И это действительно так. Но есть нюансы.

Деблендинг. Какие риски несет предприятие?

Рано или поздно, обычно это от 1 до 12 месяцев, специалистами предприятия композиция подобрана, т.е. определены монокомпоненты состава и их пропорции, проведены лабораторные и промышленные выработки, получен положительный результат.

До этого момента все тесты проводились на ингредиентах, закупленных у поставщиков на внутреннем рынке, не вести же их контейнерами с другого конца света. И теперь можно приступать к плановой закупке партий ингредиентов для производства у прямых производителей, без дополнительной маржи посредников.

По нашему опыту, да и по опыту наших многочисленных коллег и партнёров по цеху, здесь и начинается самое интересное. О каких рисках следует помнить при самостоятельной закупке ингредиентов?

Срыв или задержки поставки

В этой ситуации нет ничего экстраординарного, это — «нормально», «так бывает». В таких случаях, как правило, мы имеем альтернативного поставщика. Но нужно понимать, что один и тот же ингредиент может отличаться от поставщика к поставщику. Даже смена партии ингредиента в текущих условиях у одного и того же производителя несёт определенные риски — всё нужно контролировать.

Технолог вынужден каждый раз корректировать рецептуру, чтобы нивелировать различия. Это требует времени, ресурсов и высокой квалификации. И, скорее всего, идеальный результат будет достигнут не с первой попытки. Нагрузка на вашего технолога возрастает при этом кратно.

Экономия на самостоятельных закупках — миф!

Закупка моноингредиентов самостоятельно редко приводит к реальной экономии. Профильные компании содержат штат специалистов-закупщиков, знающих нюансы каждого продукта, учитывают периоды контрактования, особенности региональной логистики и многое другое. Существенным является также фактор экономии на объёме закупки. Если всего этого нет на предприятии — растут издержки из-за перерасхода, потерь при хранении, необходимости дополнительного контроля и переработки брака.

Хранение большого количества моноингредиентов

Количество номенклатуры на складе возрастает с каждой новой рецептурой, необходимо поддерживать переходящий остаток и т.д. Из нюансов: некоторые хранящиеся на складе ингредиенты вносятся в рецептуру в небольших количествах, из-за чего мешки приходится вскрывать и оставлять храниться в открытом виде, что приводит к их неконтролируемому качеству и вынужденной утилизации.

Человеческий фактор

«Человеческий фактор» в деблендинге претендует на первое место в рейтинге «Где клюнет». В условиях, когда решающее значение имеют граммы и десятые доли процента, ошибка оператора при дозировании может испортить всю партию.

Ротация кадров

Бывают ситуации, когда автор композиции на предприятии покидает пост. Новому технологу предстоит воссоздать или сохранить рецептуру, но без точной документации и понимания логики подбора компонентов это становится сложной, а порой и невыполнимой задачей.

Это только несколько примеров рисков, которые берет на себя руководитель предприятия, принимая решения идти по пути деблендинга. На практике их гораздо больше. И раз уж мы коснулись руководителей, то ни один из них не станет спорить со следующим утверждением: «Прибыль приносит мороженое, которое попадает к потребителю каждый раз с заданными характеристиками».

Другими словами — нельзя заработать на продукте, часть которого:

• идёт в промпереработку;
• возвращается из магазинов сетей;
• не обеспечивает повторных продаж;
• попадает к потребителю с нестабильным качеством.

Всё это в итоге подрывает репутацию производителя, репутацию бренда.

Готовые решения: меньше рисков, больше уверенности

В качестве альтернативы пути деблендинга предлагаем переложить все озвученные, а также другие риски на производителей готовых решений.

Что вы получаете в этом случае:

• Один ингредиент вместо десятков — закупаете одну номенклатуру комплексного стабилизатора;
• Гарантия стабильного качества — состав отработан, пропорции точны, свойства проверены;
• Упрощение логистики и хранения — на складе одна позиция, а не десятки мелких компонентов;
• Минимизация ошибок — оператор берёт ингредиент из одного мешка, снижая риск дозировочных ошибок;
• Скорость и надёжность — быстрый запуск новых рецептур, стабильный результат из партии в партию.

Такой подход делает возможным реализацию концепции оптимального производства, к чему стремимся мы все.

Доверяйте профессионалам

Производство мороженого — это не только про вкус и фантазию, но и про точность, стабильность и безопасность.

Компания «АСИЛАБ» продолжает традиции Palsgaard A/S — одного из ведущих мировых производителей эмульгаторов и стабилизаторов. Более 20 лет мы были отделением этого датского производителя в России. Теперь «АСИЛАБ» — это полностью самостоятельный бизнес. Мы сохранили все наследие – персонал, оборудование, методики. И более того — мы развиваемся, наращиваем свой ассортимент, компетенции, реализуем сложные и интересные задачи с нашими клиентами.

В условиях Прикладного исследовательского Центра «АСИЛАБ» мы буквально воссоздаём производственные процессы для решения задач на уникальном пилотном оборудовании. Таким образом получаемые образцы максимально приближены к производственным, что значительно экономит ресурсы, время на разработку и отработку рецептур. А загрузка сырья при этом требуется — буквально от ведра. И, безусловно, наши сотрудники — это уникальные специалисты, которые тонко понимают работу с сырьём и ингредиентами.

«АСИЛАБ» предлагает не просто продукт — мы предлагаем технологическое партнёрство, в котором вы получаете не только качественный стабилизатор, но и уверенность в результате.

Статья подготовлена по материалам выступления компании «АСИЛАБ»
на Дне мороженого в рамках конференции «ПИЩЁВКА3D: Первая молочная», июль 2025 года.

ООО «АСИЛАБ»
asilab.ru
alb@asilab.ru
+7 495 987-11-89
t.me/asilab_company