Империя Холода
Отраслевой информационно-
аналитический журнал
Мы помогаем
продвигать вашу
продукцию
RIDAN

Перевооружение холодоснабжения производства «Нева» ООО «Фацер»

Журнал: №6(75) Декабрь 2015 (архив)

Рубрика: Промышленный холод

Автор: Денис Егоров (главный энергетик производственной площадки «Нева» ООО «Фацер»), Кирилл Тушев (руководитель проектного отдела ООО «ОК»)

ООО «Фацер» — крупнейший производитель хлебобулочных изделий в Санкт-Петербурге — входит в состав семейной финской компании Fazer Group. История «Фацер» имеет давние связи с Россией, ведь именно в Санкт-Петербурге более 125 лет назад учился кондитерскому делу будущий основатель «сладкой империи» Карл Фацер. Новая история «Фацер» в России началась в 1997 г сотрудничеством с предприятием «Хлебный дом». Сегодня «Фацер» в России представлен 4-мя производственными площадками, три из них находятся в Петербурге и одна — в Москве. Производственная площадка «Нева» работает в составе предприятий «Фацер» в России с 2009 г. Предприятие успешно развивается, продолжая традиции российских хлебопеков.

Система холодоснабжения производства «Нева» ООО «Фацер» в Санкт-Петербурге выработала свой физический ресурс и уже перестала удовлетворять требования современного производства. Двумя годами ранее ООО «ОК» заменило испарительный конденсатор и насосы оборотного водоснабжения конденсатора. ООО «Фацер» запланировало увеличение производительности технологических линий, расширение ассортимента хлебобулочных изделий на производстве «Нева».

Специалисты ООО «Фацер» разработали перечень требований к техническому перевооружению существующей холодильной установки:

  • температурный режим в камере -35°С ± 2К;
  • температура входящей продукции +30°С;
  • температура в середине продукта на выходе из фризера не выше -7°С;
  • надежность оборудования;
  • энергоэффективность.

Фризеры, в свое время, были спроектированы под существовавшее здание. Циркуляция воздуха через фризеры была выполнена с учетом стесненного пространства. В каждом из фризеров было размещено по одному воздухоохладителю с несколькими вентиляторами. Вплотную к воздухоохладителям были установлены питающие отделители жидкости. Переохлажденный в экономайзере фреон поступал через дроссельные устройства в отделители жидкости, из которых под напором столба жидкости направлялся в воздухоохладители.

Пока была небольшая производительность технологических линий, была невысокая конкуренция на рынке хлебобулочной продукции, производился относительно небольшой ассортимент практически однотипной продукции, то о повышении эффективности производства вопрос и не возникал. Фризер «Б» имеет производительность, составляющую около 60% от производительности фризера «А». Второй технологический конвейер, проходящий через фризер «А», обеспечивает тепловую нагрузку на фризер около 60%. Продолжительный период работы фризеров без проведения оттаивания инея приводил к повышению температуры продуктов на выходе из фризеров. Оттаивание инея с воздухоохладителей было возможно только при остановке технологических линий.

Проведенный анализ работы технологических линий и холодильной установки показал, что узким местом явился стык технологии производства и системы холодоснабжения, т.е. воздухоохладители во фризерах. Решение поставленной задачи путем выполнения ремонтных работ и замены оборудования по частям не смогли бы обеспечить требования производства. Требовалось принципиальное изменение системы холодоснабжения.

ООО «ОК» было привлечено в качестве подрядной организации по разработке проекта, поставки, монтажа и пуско-наладочных работ. Специалисты «ОК» активно использовали свой опыт в работах по техническому перевооружению системы холодоснабжения для обеспечения требуемого температурного режима на участке замораживания продукции в технологических линиях производства, а также подготовки персонала для обслуживания современной холодильной системы.

Чтобы сократить время остановки технологического оборудования во время технического перевооружения и тем самым существенно сократить потери Заказчика от невыпуска продукции, нами был предложен вариант максимально сжатого графика по монтажу оборудования и трубопроводов во время плановой остановки производства. Для этого совместно с представителями ООО «Фацер» нами было принято решение монтировать максимально возможный объем оборудования и трубопроводов холодильной установки в отдельном помещении с предварительной сборкой крупных блоков фризеров на территории предприятия до остановки действующей холодильной системы, чтобы затем в течение 3 недель полностью демонтировать существующее оборудование и установить новое с его вводом в эксплуатацию.

При работе над проектом сотрудники «ОК» проявили творческий подход к решению сложных технологических задач и высокий профессионализм при разработке технических решений.

ООО «ОК» была спроектирована замена оборудования системы холодоснабжения фризеров здания глубокой заморозки, суммарной холодопроизводительностью 450 кВт, с температурой кипения хладагента -43°С и температурой конденсации 30°С. В качестве хладагента использован R507А. Оборудование размещено в двух машинных отделениях, на наружных площадках и в здании глубокой заморозки. Специалистами «ОК» совместно с Заказчиком проработана рациональная прокладка трубопроводов между двумя машинными отделениями и до воздухоохладителей фризеров. Внутри машинного отделения № 1 размещены компрессорные агрегаты.

Рис. 1. Машинное отделение № 1 с компрессорными агрегатами

По кровле машинного отделения № 1 и по спроектированной пространственной балке, соединившей машинные отделения № 1 и № 2, были проложены трубопроводы хладагента. Внутри машинного отделения № 2 установлены насосы хладагента. Там же находятся насосы и бак существующей системы водоснабжения. На кровле машинного отделения № 2 установлены циркуляционный ресивер и экономайзер, а также металлическая площадка с ограждением для обслуживания оборудования. Сконденсировавшийся хладагент направляется через экономайзер в циркуляционный ресивер. Возврат масла из циркуляционного ресивера в компрессорные агрегаты производится автоматизированной системой возврата масла. Использованы одноступенчатые компрессорные агрегаты фирмы Johnson Controls, один из них оборудован частотным приводом, что обеспечивает экономичное потребление электроэнергии при эксплуатации.

Помещения фризеров расположены в здании отделения глубокой заморозки. В помещениях фризера «А» и фризера «Б» установлено по четыре теплообменных блока и соответствующие им вентиляторы типа «А» и типа «В». Теплообменные блоки разработаны фирмой Guentner под данную конструкцию фризеров. Проход воздуха через теплообменные блоки осуществляется снизу вверх. На входе воздуха в блоки установлены клапаны, закрывающиеся при оттаивании инея и препятствующие замерзанию воды, стекающей с поверхности теплообменных блоков.

На кровле здания глубокой заморозки, над фризером «А», размещены индивидуальные распределительные устройства для теплообменных блоков и установлена металлическая площадка с ограждением для обслуживания распредустройств. Все восемь воздухоохладителей оснащены персональными средствами автоматизации, управляемыми от общего контроллера. Выключение любого из воздухоохладителей на оттаивание инея с теплообменной поверхности при работе остальных позволяет поддерживать стабильный режим заморозки. Такое решение позволило обеспечить непрерывную работу фризеров с максимальной производительностью весь период между остановками технологических линий на техническое обслуживание и санитарную обработку.

Реализована насосная подача хладагента в воздухоохладители, что дало возможность установить более компактные воздухоохладители. Оттаивание инея с теплообменных блоков осуществляется за счет пара хладагента со стороны нагнетания. Это решение позволило уменьшить потребление электроэнергии. Компрессорные агрегаты размещены в машинном отделении № 1 на значительном удалении от существующего конденсатора, находящегося у машинного отделения № 2, рис. 2. Для поддержания температуры масла в компрессорных агрегатах реализована система термосифонного охлаждения с персональным конденсатором воздушного охлаждения. С целью снижения энергопотребления и эксплуатационных расходов были применены современные решения с высокой степенью автоматизации. Система автоматизации реализована с использованием приборов и исполнительных устройств фирмы Danfoss.

Рис. 2. Машинное отделение № 2 с наружными площадками оборудования

В машинном отделении № 2 были демонтированы два выработавших свой срок холодильных агрегата на базе компрессоров Frick, электрические щиты. До устройства площадок на кровле, монтажа оборудования и трубопроводов были обследованы строительные конструкции здания и выполнены работы по их усилению. Продолжительный период времени, затраченный на проработку организационных вопросов, с успехом компенсировался непродолжительным периодом остановки производства хлебобулочных изделий на период технического перевооружения.

Пуско-наладочные работы системы холодоснабжения прошли успешно. Холодильная установка обеспечивает заданные температурные режимы. Отлажен мониторинг параметров работы системы холодоснабжения.

Мониторинг параметров системы холодоснабжения проработан с учетом пожеланий специалистов производства «Нева». Мониторинг позволяет контролировать, кроме параметров работы, потребление электроэнергии холодильным оборудованием, информирует персонал о сроках проведения очередных профилактических работ. Архив позволяет хранить всю информацию о параметрах работы холодильной установки и просмотреть ее в любое время. Анализ собранной информации с учетом информации по работе технологических линий позволил специалистам ООО «Фацер» определить оптимальные параметры работы холодильной установки при работе технологических линий на производстве конкретной продукции. Оптимизация режимов работы холодильной установки и технологических линий позволила повысить температуру воздуха во фризерах, температуру кипения хладагента и тем самым снизить потребление электроэнергии. Меньшая тепловая нагрузка ведет к понижению температуры конденсации хладагента в холодильной системе, что тоже уменьшает потребление электроэнергии.

Рис. 3 Потребление электроэнергии производство «Нева»

Одновременно специалисты ООО «Фацер» установили оборудование для компенсации и фильтрации гармоничных составляющих питающего напряжения и тока. В результате после завершения технического перевооружения холодильной системы фризеров было обеспечено снижение потребления электроэнергии на 30-35% при тех же объемах производства.

Таким образом, совместными усилиями специалистов Заказчика, проектировщиков, логистов и монтажников фирмы «ОК» подготовлена и запущена в эксплуатацию экономичная холодильная установка для современного высокопроизводительного производства. Выход технологических линий производства «Нева» ООО «Фацер» на проектную мощность напомнил участникам технического перевооружения холодильной установки пословицу: «Как хлеб на стол, так и стол престол».

www.ok-ref.ru

Журнал: №6(75) Декабрь 2015 (архив)

Рубрика: Промышленный холод

Автор: Денис Егоров (главный энергетик производственной площадки «Нева» ООО «Фацер»), Кирилл Тушев (руководитель проектного отдела ООО «ОК»)

Aircool. Реклама
РМТ. Реклама
cwc60. Реклама
Sanhua. Реклама
ГК Термокул. Реклама
Frigodesign. Реклама
LUVE Group. Реклама
6 февраля 2023
Эксперты АСОРПС — 2022 год для российской логистики
1 февраля 2023
«Продэкспо-2023»: 30 лет в интересах развития отрасли
31 января 2023
Конкурс «МИР КЛИМАТА И ХОЛОДА-2023»
31 января 2023
Производство холодильного оборудования запустят в Подмосковье
27 января 2023
DairyTech-2023 завершила свою работу
22 января 2023
Конференция «Производство мороженого в России: возможности и ограничения»
22 января 2023
Деловая программа Россоюзхолодпрома на «Мир Климата Экспо-2023»
20 января 2023
Замок для холодильных витрин запустили в серийное производство
18 января 2023
HeadPoint получила премию RB Digital Awards 2023
17 января 2023
Деловая программа выставки DairyTech
Рассылка