Новый объект компании «ОК» сдан в Белгородской области

— Ильмир Кямилевич, давайте отметим такие масштабные проекты «ОК», как автоматизированный склад компании «Мираторг» в Курске, холодильная система на «Птицефабрике Северная», оснащение холодом цеха полуфабрикатов компании «Компас ФУДС»…

— Сюда ещё много можно добавить, например, проекты для компаний «ДАНОН», «Куриное царство — Брянск», «ФАЦЕР» и т.д. При этом в значительной части масштабных объектов были спроектированы и реализованы холодильные системы на аммиаке или диоксиде углерода.

Сегодня это не просто более ранние, эффективные работы. Сейчас это ответ на глобальные вызовы. Кигалийская поправка, ужесточение экологических норм и запрос бизнеса на энергоэффективность делают природные хладагенты — NH₃,  CO₂,  углеводороды — единственно верным выбором. Например, NH3 имеет нулевой потенциал глобального потепления (GWP=0), а его энергоэффективность на 20-40% выше, чем у фреонов.

Но этот переход — не просто замена хладагента. Это комплексная перестройка систем, обучение персонала и адаптация к новой реальности, как это и произошло в нашем проекте в Белгородской области.

Оптово-распределительный центр в Белгородской области

— Расскажите подробнее об этом проекте, каковы его характеристики?

— Это оптово-распределительный центр для хранения мясной продукции с тремя температурными режимами: –15°C, –35°C и –43°C. Холодопроизводительность системы — 5,7 МВт, а общая масса аммиака в контуре — более 21 тонны.

Правда, изначально планировалась каскадная система «NH₃-CO₂»,  но санкции сделали труднодоступным импортное компрессорное оборудование. Пришлось искать альтернативу.

— Почему выбор пал на аммиак, а не на углеводороды или CO₂?

— CO₂  при таких низких температурах (–43°C) теряет энергоэффективность, а углеводороды не подходили из-за масштаба объекта. Аммиак же, несмотря на токсичность, остаётся «золотым стандартом» для промышленных систем. К тому же у заказчика уже был опыт работы с NH₃,  а персонал прошёл необходимое обучение.

Современная аммиачная холодильная установка с автоматизированными компрессорами

— Какие технические решения позволили сделать систему безопасной и эффективной?

— Мы реализовали три ключевых решения:

1. Двухступенчатое охлаждение с промежуточным охлаждением хладагента — это повысило КПД системы.

2. Автоматизированное оборудование с дистанционным управлением — снизило влияние человеческого фактора.

3. Системы безопасности:

• датчики утечек аммиака с их интеграцией в SCADA-систему;
• автоматическая вентиляция и аварийное отключение при превышении концентрации аммиака;
• зонирование помещений: доступ только для обученного персонала в защитной экипировке.

— Как вы решали проблему с оборудованием?

— Санкции сильно ударили по цепочкам его поставок. Например, импортные компрессоры для диоксида углерода стали труднодоступными. Мы переориентировались на российские аналоги и оборудование из дружественных стран. Это, конечно, потребовало пересмотра проектной документации, но в итоге система была собрана без потери качества. Кстати, локализация помогла сократить сроки поставки на 15%.

— Как можно оценить результаты этой работы?

— Проект превзошёл ожидания:  энергоэффективность  на 25% выше, чем у аналогов на фреонах;  эксплуатационные  затраты снижены на 18% за счёт автоматизации.

Мы сделали  систему гибкой:  её мощность можно увеличить на 30% без замены основного оборудования.  Срок окупаемости  составит 4,5 года, что для таких объектов отличный показатель. А он зависит от применённых в проекте технических решений и от качества оборудования, которое было использовано.

— Вы сказали, что персонал заказчика уже имел опыт работы с аммиаком, но у них, наверное, тоже кадровая проблема, как и везде?

— Дефицит специалистов — больная тема, но мы своими силами стараемся её решать. Для клиентов наших проектов проводим, например, дополнительные обучения. Что сюда входит?

Это теоретическая часть: свойства аммиака, техника безопасности, работа с датчиками. И, конечно, практические тренинги на аналогичных установках.

Но в масштабах страны этого недостаточно, такой подход не является решением большой проблемы. Именно поэтому мы сотрудничаем с ВУЗами, например, с ИТМО (на базе бывшего Санкт-Петербургского Университета низкотемпературных и пищевых технологий), чтобы внедрять программы по природным хладагентам.

— С какими регуляторными сложностями Вы встречаетесь при реализации таких проектов?

— Они, конечно, есть. Основными барьерами я бы назвал  устаревшие СНиПы.  Например, нормы по размещению оборудования не учитывают современные системы автоматизации.

Серьёзный вопрос — ограниченность доступа к импортному оборудованию и отсутствие аналогов у отечественных производителей. Но наша компания активно участвует в рабочих группах Минпромторга РФ и Россоюзхолодпрома, чтобы изменить эту ситуацию.

— Что бы вы посоветовали компаниям, которые должны переходить на природные хладагенты?

— Если коротко — пять ключевых шагов:

1. Не бойтесь санкций.  Импортозамещение — это шанс для развития российских технологий.
2. Инвестируйте в обучение.  Даже лучшая система не сработает без грамотных специалистов.
3. Считайте не только CAPEX, но и OPEX.  Высокие первоначальные затраты окупаются за 4-5 лет.
4. Участвуйте в диалоге с регуляторами.  Ваш опыт поможет изменить нормативную базу.
5. Выбирайте надёжных партнеров.  Реализация таких проектов требует командной работы.

— Какое будущее у природных хладагентов в России?

— Будущее за ними. Уже к 2030 году рынок диоксида углерода и аммиака в промышленном холодоснабжении вырастет в 3 раза. Санкции здесь — даже не препятствие, а стимул. Наш проект в Белгородской области доказал: даже в сложных условиях можно создавать энергоэффективные и безопасные системы.

— Ильмир Кямилевич, Вы руководитель проектного отдела «ОК», эксперт с более чем 20-летним опытом реализации задач промышленного холодоснабжения. В каком количестве проектов участвовали?

— Мне довелось участвовать более чем в 60-ти проектах с использованием аммиака и диоксида углерода. Обеспечение экономической эффективности, надёжности и экологической безопасности объектов — для меня очень важный опыт.

ООО «ОК»
194044, Санкт-Петербург, Большой Сампсониевский пр., д. 45
Тел.: (812) 740-22-65
ok-ref.ru