Империя Холода
Отраслевой информационно-
аналитический журнал
Мы помогаем
продвигать вашу
продукцию

GEA Grasso: производство холода с максимальной выгодой

Ввод в эксплуатацию новой аммиачной холодильной установки GEA Grasso на белорусском ОАО «Беллакт» стало важным событием. Попрощавшись со старым энергоемким оборудованием, теперь на предприятии подсчитывают экономию затрат на производство холода с новой установкой.

Как рассказал начальник компрессорного цеха Валерий Матвейчик, реконструкция аммиачного холодильного цеха назрела давно. В связи с расширением производства потребность в холоде стала расти. Старая аммиачная установка, эксплуатируемая с 1985 г, становилась все более затратной. В летний период при максимальной нагрузке компрессорная станция потребляла 35-38% электроэнергии расходуемой всем предприятием (сейчас — 25%). Еще одним фактором, требующим замены оборудования, стали более жесткие требования к температуре ледяной воды для технологических аппаратов и системы кондиционирования.

— Рассчитав необходимое количество холода, решили провести реконструкцию, — поясняет специалист. — Процедура выбора поставщика предусматривала комплексный подход к ее реализации: проектно-сметная документация с прохождением государственной экспертизы, поставка оборудования, его монтаж и запуск в работу, выполнение послепродажного обслуживания. В результате реализации проекта получили увеличение холодильной мощности с 3,2 до 4,7 МВт, температуру ледяной воды +0,5°С, снижение энергопотребления, а также аммиакоемкости от 14,0 до 2,5 т…

— Концепция реконструкции заключается в установке «пленочных» испарителей (позволяющих получить температуру ледяной воды +0,5°С), поршневых компрессоров, испарительных конденсаторов, необходимых насосных групп, — рассказывает руководитель проектов ЗАО «GEA Grasso» (Литва) Йонас Астраускас. — Подача аммиака из отделителя жидкости в испаритель — насосная. На начальном этапе при проработке концепции мы делали ставку на гравитационный способ подачи аммиака (без применения аммиачных насосов), но высота компрессорного цеха не позволила реализовать данное решение. Компрессоры — поршневые, которые при работе на неполную производительность с применением частотного преобразователя показывают более высокое значение холодильного коэффициента по сравнению с винтовыми…

— С целью реализации реконструкции без остановки процесса выработки холода выделены два основных этапа, — поясняет специалист представительства GEA Grasso в Минске Алексей Майоров. — Демонтировали часть старого оборудования, на высвободившихся площадях установили новое, включая два компрессорных агрегата, на которые переключили всю холодильную нагрузку предприятия. Второй этап завершился доустановкой оставшегося оборудования, включая еще два компрессора. Проектом предусмотрены места для последующей установки испарительного, компрессорного, конденсаторного, насосного оборудования на случай увеличения потребности предприятия в холоде. Соблюдены требования по безопасности процесса выработки холода…

— Стоит отдельно остановиться на различных решениях по снижению затрат на выработку холода. Важный параметр — энергопотребление, — рассказывает глава представительства ЗАО «GEA Grasso» (Литва) в Беларуси Игорь Пилявец. — Установлены частотные преобразователи на двигателе одного компрессорного агрегата, на двигателях всех трех испарительных конденсаторов, по одному частотному преобразователю на каждой группе «расходных» насосов (подающих воду на технологию). В результате за десять месяцев работы новой холодильной установки ежемесячные затраты на электроэнергию уменьшились в среднем на 28%. За год экономия составит около 10 700 млн руб РФ в год.

«Среднее потребление электроэнергии для производства холода — 11 тыс кВт в сутки, раньше доходило до 40 тыс кВт, — подтверждает Валерий Матвейчик. — Срок окупаемости реализованного проекта — до семи лет». Конструкция и исполнение поршневого компрессорного агрегата также направлены на снижение затрат на выработку холода: воздушное охлаждение блока и головок цилиндров, решения по снижению уноса масла, увеличенные сроки службы некоторых деталей, индикатор следующего сервисного обслуживания. Опыт эксплуатации данных компрессоров в Беларуси показывает, что интервал между техническим обслуживанием увеличивается до 15-17 тыс часов без нанесения вреда оборудованию.

* * *

Волковысское ОАО «Беллакт» — единственное производство сухих молочных продуктов для детского питания в Республике Беларусь. Строительство предприятия началось в 1967 г, в 1970 г была выпущена первая продукция. В 1985 г, совместно с французской фирмой «Сифаль» была проведена кардинальная реконструкция. В период с 2002 по 2008 гг проведена еще одна крупнейшая модернизация производства. В 2014 г установлено новое оборудование по выпуску жидких и пастообразных продуктов для питания детей раннего возраста в рамках президентской программы «Дети Беларуси».

produkt.by

 

18 июля 2018
Водоохлаждающие установки AIRCOOL для ЦОД
12 июля 2018
 «Агропродмаш-2018»: Салон упаковочных решений демонстрирует рост
9 июля 2018
Началась комплектация 15-й выставки «Мир Климата 2019»
6 июля 2018
Ключевые направления работы форума «АгроЦентры: хранение, переработка и реализация» 2018
4 июля 2018
ГК «АНТОР» поддерживает решение на базе терморегистратора iQFreeze* в системе мониторинга транспорта
2 июля 2018
В Мордовии возродили производство своего мороженого
28 июня 2018
Низкотемпературные агрегаты AIRCOOL для морозильных камер
27 июня 2018
Конференция INTEKPROM MEAT 2018
26 июня 2018
На выставке «Агропродмаш-2018» предстоит обширная деловая программа
18 июня 2018
Обновление программного обеспечения BITZER, версия 6.8.0
Рассылка